车讯新车与新技术同步引入 奇瑞捷豹路虎开启新篇章

　　从一块其貌不扬的铝板到富有美感、线条错落的车身，这是一个类似艺术创造的过程，也是一条铝材的重生之路，而引领这一创新的“艺术家”正是奇瑞捷豹路虎。近日，国内首家专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常熟工厂正式竣工投产。在这一占地面积达4万余平方米的车间内，大量铝板通过全球最先进的铆接胶合技术和设备的加工将变身为轻盈且坚固的捷豹骨架。

　　长久以来，捷豹路虎始终是全球全铝技术的领导者，捷豹是全世界发展铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞先生表示：“作为国内汽车制造业的全铝技术领航者，奇瑞捷豹路虎将代表国内最领先、智能、环保的高端铝材技术引进中国，为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出巨大贡献。”奇瑞捷豹路虎也于同日宣布，第一款从这家车间诞生的创新作品将为新格调运动商务座驾XF长轴距版。新车将在北京国际车展首次亮相，并在今年下半年上市。这意味着奇瑞捷豹路虎在传承捷豹路虎最新先进技术的同时，也将同时拥有SUV与轿车产品，产品线进一步完善。

　　铝应用比达75%，

　　最先进技术融合轻盈与坚固

　　轻巧、坚固、可回收是铝有别于其他传统车身材质的独有优势。在汽车设计师眼中，铝材的运用能让他们在驾驶动力学以及操控性方面拥有更大的发挥空间，例如实现更优的重量分配，同时让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技。奇瑞捷豹路虎创新采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构之上，实现近50:50的车身前后比重设计。

　　同时，相比传统车身平台，智能全铝车身架构也具有模块化设计的优势，让产品形态更多样化。

　　捷豹XF长轴距版铝合金应用比率高达75%，居国内同行之首，采用了捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3专利技术。其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，应用于加强件。独家采用的AC300 T61 高强度铝合金碰撞结构，具有高强度、高吸能优势。相较第一代捷豹XF，捷豹XF长轴距版的刚度增加了28%。

　　自动化率100%，

　　航空级技术首次应用

　　为了让铝的优势发挥至极致，同时规避传统技术的缺点，捷豹路虎率先使用航空顶尖铆接胶合技术。遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎引进这一高端技术，应用于全铝车身车间。自冲铆接是迄今为止汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生；仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。

　　作为国内首家专制全铝车身车间，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首。车间实现100%自动化率。

　　同时，为全方位实时监测全铝车身的制造品质，全铝车身车间采用卓越的过程质量保证体系，包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等。

　　技术性化解碳排放压力，

　　践行企业责任

　　作为国内首个中英合资高端汽车企业，奇瑞捷豹路虎成立三年来，已打造强大的企业综合实力，富有远见的可持续发展愿景是其中的重要组成部分。随着国内最领先、智能、环保的高端铝材技术在国内首家专制全铝车身车间投产，奇瑞捷豹路虎在节能减排方面的潜力进一步释放。奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生表示：“我们面对的一大挑战是，在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适产品的同时，显著减少碳排放。奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。捷豹XF长轴距版便是我们对环保责任的最佳承诺。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。”

　　在践行不断向中国市场提供全球一流品质产品和服务的承诺的同时，奇瑞捷豹路虎立足长远，专注中国消费者的需求，履行企业社会责任，通过将先进技术引入本土市场致力于创领中国高端汽车市场。